HEALTH, SAFETY, ENVIRONMENT

HSE

HSE mempunyai peran penting dalam hal menyangkut keselamatan ini, karna merekalah yg mengetahui tentang aturan dan standarisasi suatu system keselamatan dengan baik. Tetapi juga tidak fair, kalau kita terlalu melimpahkan beban tersebut hanya kepada mereka..karena didalam mengambil keputusan untuk menentukan suatu kontraktor atau pengadaan barang, mereka biasanya tidak terlalu dilibatkan oleh pihak buyer atau kontrak administrasion. Semisal,, dalam menentukan suatu kontrak pengadaan barang yg dianggap cukup potential didalam applikasi project memang ada standard safety yg diberikan ke vendor, tetapi sering pihak buyer lebih terfokus dengan harga sejauh technical memadai. Saya pernah melaksanakan kerjaan dari Salah satu EPC (Mc.Dermott..Maaf bukan promosi) untuk supply equipment dalam bentuk Skid Packaged and Systems ( maaf ...produknya tdk saya sebutkan), maka salah satu pertanyaan yg ditanyakan kepada kami sewaktu final klarifikasi ... adal! ah, " Perusahaan anda sebagai pemegang ISO..apakah sub-vendor anda sebagai Fabricator juga pemegang ISO atau punya certificate....yg relevan untuk pekerjaan ini..dan nyatakan", dan kami nyatakan dalam minute of meeting tsb.

HSE (Health, Safety, Environment,) atau di beberapa perusahaan juga disebut EHS, HES, SHE, K3LL (Keselamatan & Kesehatan Kerja dan Lindung Lingkungan) dan SSHE (Security, Safety, Health, Environment). Semua itu adalah suatu Departemen atau bagian dari Struktur Organisasi Perusahaan yang mempunyai fungsi pokok terhadap implementasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) mulai dari Perencanaan, Pengorganisasian, Penerapan dan Pengawasan serta Pelaporannya. Sementara, di Perusahaan yang mengeksploitasi Sumber Daya Alam ditambah dengan peran terhadap Lingkungan (Lindungan Lingkungan). Membicarakan HSE bukan sekedar mengetengahkan Issue seputar Hak dan Kewajiban, tetapi juga berdasarkan Output, yaitu korelasinya terhadap Produktivitas Karyawan. Belum lagi antisipasi kecelakaan kerja apabila terjadi Kasus karena kesalahan prosedur ataupun kesalahan pekerja itu sendiri (naas).

HSE merupakan kepanjangan dari Health, Safety, Environment merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan. Manajemen perusahaan yang umumnya terdiri dari Manajemen Operasional, Manajemen Keuangan, Manajemen SDM dan lain-lain, serta salah satunya adalah Manajemen HSE. Dalam Bahasa Indonesia umumnya HSE di istilahkan dengan K3L (Kesehatan, Keselamatan Kerja, dan Lingkungan Hidup) atau K3LL (Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lindungan Lingkungan). Dalam suatu perusahaan umumnya Manajemen HSE dipimpin oleh seorang Manajer HSE yang bertugas untuk merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan seluruh program HSE didalam operasional organisasi perusahaannya. Program HSE disesuaikan dengan tingkat resiko dari masing-masing pekerjaan. Misalnya HSE pada bidang konstruksi akan berbeda dengan HSE pada bidang pertambangan maupun dalam bidang manufaktur.

Beberapa perusahaan mengintegrasikan sistem manajemen HSE ini dengan Sistem Manajemen Sekuriti (Security) dan atau Mutu (Quality). Bahkan ada yang mengintegrasikan dengan semua aspek, seperti Operation, HR, Finance, Marketing dan lain-lain, sehingga terkadang nama sebuah sistem tidak lah terlalu penting, karena yang essensial adalah refleksi dari sistem itu sendiri dalam implementasinya.

Sebagai sebuah sistem manajemen modern, maka dokumentasi untuk panduan dan pengimplementasian harus disusun dan disahkan untuk digunakan. Jenis dan tipe dokumen-dokumen tersebut tergantung dari ukuran organisasi, jenis usaha, kompleksitas proses yang terlibat dalam organisasi tersebut, tetapi paling tidak secara umum dokumen-dokumen tersebut adalah :

1. Kebijakan HSE dan atau Sekuriti dan atau Mutu
2. Proses-proses yang diperlukan untuk operasional perusahaan dan  pengendaliannya
3. Prosedur-prosedur yang dibutuhkan untuk mendukung point nomor 2
4. Panduan/guideline
5. Form-form isian yang berguna untuk kerangka pencatatan sebuah aktifitas yang dijalankan atau bukti pencapaian sebuah proses tertentu

Untuk hal di atas, sudah ada standar-standar international/nasional HSE yang mengaturnya, seperti :

ISO 14001 untuk Sistem Manajemen Environment

OHSAS 18001 untuk Occupational Health and Safety.

OSHA untuk Occupational Health and Safety

K3 untuk Occupational Health and Safety (standar Depnaker – Indonesia)

ISM – untuk Occupational Heath and Safety

Semua standar di atas mempunyai program sertifikasi, yaitu pengakuan dari badan/pihak ke-3 yang independen. Jadi perusahaan boleh secara sukarela mendemonstrasikan kesesuaiannya dengan standar tertentu dengan cara diaudit oleh lembaga sertifikasi. Apabila telah memenuhi syarat maka akan diberi sertifikat dan akan kembali diaudit setiap 6 bulan atau 1 tahun sekali.

Sebagai sebuah sistem, HSE bisa bermacam-macam, mulai dari Pengenalan, Prinsip Fundamental, Perancangan Prosedur dan Penerapannya, sampai kepada topik-topik khusus.

Dalam dunia industri, HSE sudah merupakan suatu standar wajib, hingga dalam penerapannya perusahaan dapat mengadopsi dari standar yang telah ada.

Di dalam penerapan HSE khususnya dalam bidang industri diperlukan sebuah frame work design untuk dapat menjalankan fungsi HSE tersebut. Berdasarkan standar ketetapan yang ada didalam bisnis proses perusahaan, maka dibuatlah kebijakan berupa role dan prosedur yang mutlak dan wajib diikuti oleh pekerja dalam menjalankan setiap aktifitas pekerjaannya, target yang diharapkan dengan aturan maupun prosedur kerja baku tersebut adalah safety excellence dan zero accident. Komitmen melindungi setiap orang, aset perusahaan, lingkungan dan komunitas sekitar dari potensi bahaya yang berhubungan dengan aktifitas kegiatan industri secara berkesinambungan.

Pada era pasar yang kompetitif saat ini, bisnis harus memiliki alat yang lebih baik dalam mengelola operasionalnya dan kinerja resiko yang dimilikinya. Manajemen kini lebih aktif terlibat terutama dalam aktifitas pengelolaan Health, Safety, Environment (HSE) perusahaan. Hal ini dikarenakan manajemen dihadapkan dengan regulasi yang ketat terhadap HSE dimana perusahaan harus memenuhi standard HSE.

Untuk menjalankan fungsi HSE yang baik seiring dengan perkembangan kebutuhan kontrol manajemen yang semakin kompleks maka adalah penting untuk melibatkan sebuah sistem informasi yang dapat merecord/mendokumentasi dan mengatur flow dari aktifitas prosedur-prosedur yang dijalankan tersebut, manfaatnya yaitu untuk memonitoring aktifitas prosedur kerja yang dijalankan pelaksana dilapangan secara real time, pimpinan dapat mengambil keputusan seketika atas masalah yang terjadi di area kerja, memiliki fungsi juga sebagai sistem pengawasan dan pelaporan sebagai acuan evaluasi penilaian terhadap prosedur operasional yang dijalankan.

Guna membantu pengelolaan manajemen HSE dalam menghadapi tantangan, kami menawarkan solusi sistem aplikasi yang dapat membantu penerapan HSE didalam perusahaan. Tidak hanya itu saja, kualitas (Quality) dari HSE tersebut juga dikelola dalam sistem aplikasi ini. Dengan adanya sistem aplikasi QHSE ini diharapkan tantangan pengelolaan QHSE akan menjadi keuntungan kompetitif bagi perusahaan.

Sistem aplikasi HSE ini dirancang menggunakan teknologi berbasis web, cepat di adaptasi,  dan mudah digunakan karena dibuat sedemikian rupa agar dapat mengakomodir secara komprehensif semua kebutuhan-kebutuhan didalam implementasi kebijakan manajemen HSE, hingga kebijakan prosedur tersebut dapat diterapkan dengan baik mengikuti standar manajemen HSE didalam mengelola organisasi perusahaan bidang industri.

Dasar Hukum

Ada minimal 53 dasar hukum tentang K3 dan puluhan dasar hukum tentang Lingkungan yang ada di Indonesia. Tetapi, ada 4 dasar hukum yang sering menjadi acuan mengenai K3 yaitu:

•   Pertama, dalam Undang-Undang (UU) No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja, disana terdapat Ruang Lingkup Pelaksanaan, Syarat Keselamatan Kerja, Pengawasan, Pembinaan, Panitia Pembina K-3, Tentang Kecelakaan, Kewajiban dan Hak Tenaga Kerja, Kewajiban Memasuki Tempat Kerja, Kewajiban Pengurus dan Ketentuan Penutup (Ancaman Pidana). Inti dari UU ini adalah, Ruang lingkup pelaksanaan K-3ditentukanoleh3unsur:

·         Adanya Tempat Kerja untuk keperluan suatu usaha,

·         Adanya Tenaga Kerja yang bekerja di sana

·         Adanya bahaya kerja di tempat itu.

Dalam Penjelasan UU No. 1 tahun 1970 pasal 1 Tambahan Lembaran Negara Republik Indonesia Nomor 2918, tidak hanya bidang Usaha bermotif Ekonomi tetapi Usaha yang bermotif sosial pun (usaha Rekreasi, Rumah Sakit, dll) yang menggunakan Instalasi Listrik dan atau Mekanik, juga terdapat bahaya (potensi bahaya tersetrum, korsleting dan kebakaran dari Listrik dan peralatan Mesin lainnya).

•   Kedua, UU No. 21 tahun 2003 tentang Pengesahan ILO Convention No. 81 Concerning Labour Inspection in Industry and Commerce (yang mana disahkan 19 Juli 1947). Saat ini, telah 137 negara (lebih dari 70%) Anggota ILO meratifikasi (menyetujui dan memberikan sanksi formal) ke dalam Undang-Undang, termasuk Indonesia (sumber: www.ILO.org). Ada 4 alasan Indonesia meratifikasi ILO Convention No. 81 ini, salah satunya adalah point 3 yaitu baik UU No. 3 Tahun 1951 dan UU No. 1 Tahun 1970 keduanya secara eksplisit belum mengatur Kemandirian profesi Pengawas Ketenagakerjaan serta Supervisi tingkat pusat (yang diatur dalam pasal 4 dan pasal 6 Konvensi tersebut) – sumber dari Tambahan Lembaran Negara RI No.4309.

• Ketiga, UU No. 13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan, khususnya Paragraf 5 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja, pasal 86 dan 87. Pasal 86 ayat 1berbunyi: “Setiap Pekerja/ Buruh mempunyai Hak untuk memperoleh perlindungan atas (a) Keselamatan dan Kesehatan Kerja.”

Aspek Ekonominya adalah Pasal 86 ayat 2: ”Untuk melindungi keselamatan Pekerja/ Buruh guna mewujudkan produktivitas kerja yang optimal diselenggarakan upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja.” Sedangkan Kewajiban penerapannya ada dalam pasal 87: “Setiap Perusahaan wajib menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang terintegrasi dengan Sistem Manajemen Perusahaan.”

• Keempat, Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No. Per-05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3. Dalam Permenakertrans yang terdiri dari 10 bab dan 12 pasal ini, berfungsi sebagai Pedoman Penerapan Sistem Manajemen K-3 (SMK3), mirip OHSAS 18001 di Amerika atau BS 8800 di Inggris.

BAJA PADUAN

     PENGERTIAN

Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara khusus, bukan baja karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan semakin banyak digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu: Cr,Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.

Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu atau lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki.Baja ini memiliki lebih kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, memakai perlawanan, kemampukerasan, atau ketangguhan dibandingkan dengan baja karbon.

      CARA PEMBUATAN

1.      Proses dalam Dapur Tinggi

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.

Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan ke dalam pemanas udara.Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:

Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :

C + O2    ->  CO2

        sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.

CO + C  ->    2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang lebih tinggi diubah menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :

Fe O + CO  ->  2FeO + CO

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi tidak langsung menurut prinsip :

FeO + CO   ->    FeO + CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen.Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai berikut:

FeO + C  ->    Fe + CO

CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi. Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).

Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahanpembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besi kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

2.      Proses Peleburan Baja

Proses peleburan baja dengan menggunakan bahan baku berupa besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disamping itu bahan baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan penambah seperti ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat dilakukan pada tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau disingkat EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :

• mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
• mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi bajayang diinginkan.
• menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

3.      Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalm industri pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar 7. Terlihat bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.

Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah : besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOFdibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan.

Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan baja.Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur-angsur

turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan- bahan impuritas (termasuk bahan-bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair.

         Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.

Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).Penuangan tersebut dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC. Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan- lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan elemen-elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.

4.      Proses Peleburan Baja Dengan EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi tungku ini ditunjukkan dalam gambar 8.Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah dari elektroda.Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda dengan muatan logam di dalam tungku.Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200 ton dengan waktu peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.

Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan biaya) bahan baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja lebih murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada proses BOF, bahan-bahan lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan lain-lain dengan maksud yang sama pula. Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja berupa produk cor maka biasanya digunakan proses asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.

Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik karena tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses pemanasannya.

 

   KLASIFIKASI BAJA PADUAN

1. Berdasarkan persentase paduannya

a. Baja paduan rendah

Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8% (menurut Degarmo.Sumber lain, misalnya Smith dan Hashemi menyebutkan 4%), misalnya : suatu baja terdiri atas 1,35%C; 0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W [Dalam hal ini 6,06%<8%]

b. Baja paduan tinggi

Bilajumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama dengan 8% (atau 4% menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS) atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr; 6,2%Mo; 6,7%W; 3,3%V.

Sumber lain menyebutkan:

·         Lowalloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≤ 2,5 %

·         Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5 – 10% C.

·         High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

2. Berdasarkan jumlah komponennya:

·         Bajatiga komponen terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.

·         Baja empat komponen atau lebih terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai contoh baja paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.

3. Berdasarkan strukturnya:

• Baja pearlit (sorbit dan troostit)

Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)

• Baja martensit

Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin.

• Baja austenit

Terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO) Misalnya : Baja tahan karat (Stainless steel), nonmagnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).

• Baja ferrit

Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi karbonnya rendah.Tidak dapat dikeraskan.

• Karbid atau ledeburit

Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).

4.   Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya

•  Baja konstruksi (structural steel)

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur pemadunya, yaitu baja paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih 

dari 5 %).Sesudah di-heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari pada baja karbon biasa.

• Baja perkakas (tool steel)

Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan tebal benda yang dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi dua golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 250 °C) dan baja perkakas paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu 600°C). Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9 W, 4% Cr dan 2-2,5% V.

•  Baja dengan sifat fisik khusus

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat (mengandung 0,1-0,45% C dan 12-14% Cr), baja tahan panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800oC, sementara yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000oC), dan baja tahan pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang terdiri dari 13- 15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4- 0,5% C).

• Baja paduan istimewa

Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35% C,memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :

·Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 – 100 °C,digunakan untuk alat ukur presisi.

·Platinite : memiliki koefisien muai sepertiglass, sebagai pengganti platina.

·Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50°C sampai 100°C. Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.

•  Baja Paduan dengan Sifat Khusus

ØBaja Tahan Karat (Stainless Steel)

Sifatnya antara lain:

– Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan

– Tahan temperature rendah maupun tinggi

– Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil

– Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus

– Tahan terhadap oksidasi

– Kuat dan dapat ditempa

– Mudah dibersihkan

– Mengkilat dan tampak menarik 

ØHigh Strength Low Alloy Steel (HSLA)

Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

ØBaja Perkakas (Tool Steel)

Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara lain:

– Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI),   Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.

– Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D didinginkan di udara.

– Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum sehingga sifatnya keras.

– High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.

– Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan tidakcocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

5. Klasifikasi lain antara lain :

• o   Menurut penggunaannya:

•Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.

•Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.

o   Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:

•Baja tahan garam (acid-resisting steel)
•Baja tahan panas (heat resistant steel)
•Baja tanpa sisik (non scaling steel)
•Electrics steel
•Magnetics steel
•Non magnetic steel
•Baja tahan pakai (wear resisting steel)
•Baja tahan karat/korosi

• o   Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:

•Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
•Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
•Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
•Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
•Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)

• o   Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:

•Baja kualitas biasa
•Baja kualitas baik
•Baja kualitas tinggi

   KODIFIKASI (PENAMAAN) BAJA PADUAN

Baja memilki standar dan pengkodean yang bermacam-maca dari Amerika hingga Jepang pun mengkodekan jenis baja. Jenis-jenis Kode tersebut adalah AISI(American Iron Steel Institute), SAE(Society for Automotive Engineering), UNS (Unified Numbering System), ASTM(American Standard for Testing and Material), JIS (Japanese Industrial Standard), DIN (Deutsches Institut fur Normung), ASME(American Society of Mechanical Engineers), CEN(Committee European de Normalization), ISO(International Standardization Organization), dan Association francaise de normalization (AFNOR).

Standarisasi untuk pengkodean SAE memiliki cara penulisan sebagai

berikut:Untuk dua angka pertama dalam sebutan ini menandakan paduan utama (s) dari baja. Dua angka berikutnya dalam penunjukan menandakan jumlah karbon dalam baja. Masing-masing unsur logam lainnya memilki angka kode yang mengisi digit pertama, yaitu:

Baja Karbon:

• Digit pertama adalah "1" seperti dalam 10xx, 11xx, dan 12xx

   • Digit kedua menjelaskan proses: "1" adalah resulfurized dan "2" adalah resulfurized dan rephosphorized.

Baja Mangan:

• Digit pertama adalah "1" seperti dalam 13xx dan, memang, baja karbon.Namun, karena mangan adalah normal produk baja karbon membuatAISI / SAE telah memutuskan untuk tidak mengklasifikasikan sebagaibaja paduan.

• Digit kedua selalu "3"

Baja Molybdenum:

• Digit pertama adalah "4" seperti dalam 40xx dan 44xx.

• Angka kedua menunjuk persentase molibdenum dalam baja.

Baja Kromium:

• Digit pertama adalah "5" seperti dalam 51xx dan 52xx

• Angka kedua menunjuk persentase kromium dalam baja.

Baja paduan lebih satu unsur:

• Baja ini mengandung tiga paduan

• Digit pertama dapat "4", "8", atau "9" tergantung pada paduan dominan

• Angka kedua menunjuk persentase reaming dua paduan.

Contoh data pengkodean baja paduan sebagai berikut :

Kode SAE

SAE designation	Composition
13xx	Mn 1.75%
40xx	Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S
41xx	Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or 0.30%
43xx	Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%
44xx	Mo 0.40% or 0.52%
46xx	Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%
47xx	Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%
48xx	Ni 3.50%, Mo 0.25%
50xx	Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%
50xxx	Cr 0.50%, C 1.00% min
50Bxx	Cr 0.28% or 0.50%
51xx	Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%
51xxx	Cr 1.02%, C 1.00% min
51Bxx	Cr 0.80%
52xxx	Cr 1.45%, C 1.00% min
61xx	Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min
86xx	Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%
87xx	Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%
88xx	Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%
92xx	Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or 0.65%

   KANDUNGAN ATOM ATAU UNSUR KIMIA

Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam materi. Sebagai pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam persentase lebih rendah (kurang dari 5%) untuk meningkatkan kekuatan atau kekerasan, atau dalam persentase yang lebih besar (lebih dari 5%) untuk mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan korosi atau suhu ekstrim stabilitas. Mangan(Mg), silicon(Si), atau aluminium(Al) ditambahkan selama pembuatan baja proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan.

Mangan, silikon, nikel, dan tembaga ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dengan membentuk larutan padat di ferit.Kromium, vanadium, molibdenum, dan tungsten meningkatkan kekuatan dengan membentuk fasekedua- karbida.Nikel dan tembaga meningkatkan ketahanan korosi dalam jumlah kecil.Molibdenum membantu untuk melawan embrittlement.Zirconium, cerium, dan kalsium meningkatkan ketangguhan dengan mengendalikan bentuk inklusi.Mangan sulfida, timbal, bismut, selenium, dan telurium-mesin meningkat.

Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau karbida.Nikel sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa, biasanya Ni3 Al. Aluminium larut dalam ferit dan membentuk senyawa Al2 O3 dan AlN.Silikon juga sangat larut dan biasanyamembentuk senyawa SiO2 • Mx Oy. Mangan kebanyakan larut dalam membentuk senyawa ferit Mns, MnO • SiO2, tetapi juga akan membentuk karbida dalam bentuk (Fe, Mn)3 C. Bentuk kromium partisi antara fasa ferit dan karbida di baja, membentuk (Fe, Cr3) C, Cr7 C3, dan Cr23 C6. Jenis bentuk kromium karbida yang tergantung pada jumlah karbon dan jenis-jenis elemen paduan hadir.Tungsten dan molibdenum membentuk karbida jika ada karbon yang cukup dan tidak adanya unsur-unsur pembentuk karbida kuat (yaitu titanium & niobium), mereka membentuk karbida Mo2 C dan W2 C, masing-masing.Vanadium, titanium, dan niobium karbida unsur-unsur kuat yang membentuk karbida V3 C3, TiC, dan NIC satu demi satu.

Unsur paduan juga memiliki mempengaruhi pada suhu eutektoid baja.Mangan dan nikel eutektoid menurunkan suhu dan dikenal sebagaiunsur menstabilkan austenit.Cukup dengan elemen-elemen ini pada struktur austenitik dapat diperoleh pada suhu kamar.Elemen pembentukan karbida eutektoid menaikkan suhu; elemen ini dikenal sebagai unsur menstabilkan ferit.

     SIFAT-SIFAT MEKANIS BAHAN

       Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis logam lainnya dengan tujuan untuk memperbaiki sifat baja karon yang relatif mudah berkarat dan getas bila kadar karbonnya tinggi. Selain itu, penambahan unsur paduan juga bertujuan untuk memperbaiki sifat mekanik diantaranya: 
A.Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan perubahan bentuk di bawah tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr, Molibdenum) dengan komposisi sesuai akan menambah kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk ke susunan atom dan menggantikan berapa atom C. Penambahan tersebut dapat meningkatkan kekuatan sampai lima kali lipat. 

B.Elasisitas

Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan unuk kembali ke bentuk semula setelah pembebanan ditiadakan atau dilepas.Modulus elastisitas merupakan indikator dari sifat elastis. Adanya penambahan logam pada baja akan meningkatkan kemampuanelastisitasnya dengan nilai modulus elastisitas yang lebih besar dari sebelumnya. Berikut beberapa logam dan nilai modulus elastisitasnya jika ditambahkan pada baja.

C. Batas mulur (Plastisitas)

Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan untukberubah bentuk secara permanen setelah diberi beban. Logam yang ditambahkan berupa nikel, vanadium, titanium, tungsten, chrome dsb akan meningkatkan nilai batas mulur. Hal tersebut disebabkan dengan penambahan logam yang memiliki batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan yang batas mulurnya tinggi pula. 

D.Kekuatan Tarik

Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan tarikan dua gaya yang saling berlawanan arah dan segaris. Logam Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa ditambahankan untuk meningkatkan kemampuan menahan tariakan, selain sebagai penambah kekutan tekan.

E.Keuletan

Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara permanent tanpa mengakibatkan pecah atau patah. Baja dengan kandungan karbon rendah memiliki keuletan yang tinggi, sehingga dengan paduan logam lain kadar karbonnya akan turun. Selain itu, kandungan fosfor pada baja paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.

F.Tahan aus

Tahan aus merupakan.Paduan logam yang digunakan untuk meningkatkan kemampuan tahan aus diantaranya nikel, chrom, dan vanadium.

1.1  Gambar Kurva Tegangan dan Regangan (baja paduan AISI 4.140)

       

Efek utama elemen paduan utama untuk baja
Elemen	Persentase	Fungsi utama
Tembaga	0.1–0.4	Tahan Korosi
Molybdenum	0.2–5	Stabil karbida; menghambat pertumbuhan butir
Nikel	2–5	Toughener
	12–20	Tahan terhadap Korosi
Silicon	0.2–0.7	Meningkatkan kekuatan
	2	Spring Baja
	Persentase tinggi	Memperbaiki sifat-sifat magnetik
Titanium	-	Perbaikan karbon dalam partikel inert; mengurangi kekerasan di krom martensit baja
Tungsten	-	Kekerasan pada temperatur tinggi
Vanadium	0.15	Menstabil karbida; meningkatkan kekuatan sementara tetap mempertahankan keuletan;

 

   KEGUNAAN

Penggunaan baja paduan banyak sekali pada bidang teknik pertanian atau teknik mesin karena baja paduan memiliki kelebihan yang berbeda sesuai dengan campuran jenis logam yang digunakan.

Penggunaan baja paduan pada bidang teknika adalah mesin penghancur plastik. Pada mesin ini penggunaan baja paduan berada pada bagian pisau yang membuat pisau tersebut mudah di asah dan mudah diganti jika sudah aus, katup coran, kawat yang terbuat dari baja karbon, rangka mesin perontok padi, gear pada mesin milling, alat tap, pipa, dan masih banyak lagi alat atau mesin yang menggunakan baja karbon.

     MASALAH DAN SOLUSINYA

Masalah     :

1.      Baja paduan memiliki banyak keunggulan dari sifat-sifat mekanis yang dimilikinya, akan tetapi baja paduan juga memiliki kekurangan dalam hal mudah terkena karat.

2.      Baja paduan yang digunakan dalam pembuatan konstruksi bangunan biasanya tidak tahan terhadap panas api, sehingga jika terjadi kebakaran dikhawatirkan bangunan akan roboh dan hal itu tidak sesuai standart keamanan.

Solusi          :

1.      Untuk menghindari karat pada baja, disarankan menggunakan pelapis anti karat atau melakukan pelumasan secara berkala pada benda-benda bergerak yang terbuat dari baja paduan.

2.      Dalam penggunaannya sebagai konstruksi bangunan, diharapkan terlebih dahulu menyelimuti atau membungkus baja paduan dengan bahan yang tahan panas api untuk mengurangi resiko ambruknya suatu bangunan ketika terjadi kebakaran.